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Selectiv-Laser-Sinter (SLS)

 

 

 
 

Im Zuge des Bauprozesses beim selektiven Laser-Sintern (SLS) werden die CAD-Daten auf den Steuerrechner der SLS-Anlage übertragen und in einem Slice-Vorgang in horizontale Schichten zerlegt. Anschließend werden die zu einem Pulverbett dicht nebeneinander gepackten Körnchen von ~ 50 µm Durchmesser mit Hilfe eines rechnergesteuerten Laser-Strahls örtlich leicht angeschmolzen. Während der Erstarrung verbinden sich die Körnchen zu einer festen Schicht. Für die technische Umsetzung des Prozesses ist es wichtig, die Prozeßkammer bis knapp unter die Schmelztemperatur vorzuheizen, so daß der Laser-Strahl nur noch eine kleine Differenzenergie zum Aufschmelzen aufbringen muß.

 

 

Durch Absenken dieser Schicht und erneutes Beschichten mit losem Pulver wird in Analogie zur ersten die zweite Schicht verfestigt und mit der ersten verbunden. Die Schichtdicke für Polyamid liegt bei 0,1 mm, für glasgefülltes Polyamid bei 0,12 mm. Eine rinnenartige Pulverzuführeinheit streicht wie ein Lineal über das Pulverbett und trägt dabei das nötige Pulver auf.

 

 

Dabei zeichnet sich Schicht für Schicht, ein vollständiges Modell Ihrer CAD-Daten ab und es lassen sich auf diese Weise komplizierteste Konturen und räumliche Geometrien in kürzester Zeit realisieren.

 

 

Die zum Begrenzen des Pulverbetts notwendigen Wände werden während des Prozesses mitgebaut und ermöglichen das Herausnehmen des komplett eingebetteten Teils aus der Maschine.
Nach dem Abkühlen des Modells wird der Pulverkuchen vorsichtig von außen entfernt. Bei Verwendung von Polyamid (Nylon) können Festigkeiten von bis zu 90% (in Einzelfällen auch mehr), verglichen mit den spritzgegossenen Teilen gleicher Geometrie, erzielt werden. Sie eignen sich deshalb hervorragend als Funktionsmodelle und zur Simulation von Spritzgußteilen.
Polystyrol kann bei relativ niedrigen Temperaturen verarbeitet werden, was einen geringen Schwund und eine hohe Maßgenauigkeit begünstigt.

Selectiv-Laser-Sinter (SLS)
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